如何有效利用OEE指标?

上一篇 / 下一篇  2014-11-25 15:10:09 / 个人分类:管理

企业风采
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设备OEE指标反映了设备的综合作业效率,也是人们追求的目标

    理论上讲,综合效率是时间开工率、性能开动率、合格品率的乘积。即设备开动的时间越多、速度越快、合格品率越高,其综合效率必然高。

    在实际工作中,人们对提升OEE有很高的兴趣,但真正实施起来,却感到无从下手。比如,一个企业OEE如何计算?一个车间的OEE如何计算?各种设备性能不同,效率如何测算?总之,很难找到一个合适的切入点。

   其实,OEE指标的计算不是一个关键问题,关键问题是OEE的提升,提升的重点是先找到影响OEE的因素,如下图中的八大损失。从分析损失入手,以减少损失和消除损失为目的,展开持续的改善,就能够实现提升OEE的目的。

1设备的八大损失

 

按照这种思路,提升OEE就变成了问题导向工作方法。不论是一个车间,一条生产线,或是一台设备,我们应以当前的综合效率(OEE)为基础,从设备运行的问题点入手,不断改善瓶颈位置的状况,解决关键问题,整体OEE就获得了改善和提升。

OEE管理的目的是能够正确理解关键设备的可靠性和损失所在,从而可以使用正确的工具去减少损失和改善可靠性。

持续改善是我们的目标,我们应关注那些缺陷和不足部分。

所以我们说:OEE管理的核心是动态化管理。

另外,过去有一种说法,OEE到达85%就是世界级的企业了,这好像听起来很具体,有指标为证,但没有意义。把一个动态管理的指标静态化应用,起不到指导和激励作用。

OEE不能作为一个宏观指标进行考核,它是微观改善引导的最好工具之一。

OEE的数据收集者最好是运行班组的领导,他们在每个班结束时形成总结报告,展示他们的综合效率。这样做会形成好的导向,会不断积累企业的经验。因为每个班组每天都有一些数据和信息需要分析和讨论,通过这些分析和讨论,设备的问题点就会得到改善。

例如,如果今天一台固定设备的平均OEE81-83%,当下一班接班时,你告诉他们:以前最好的OEE76%,我们今日提高了。试想接班的班长和员工们会讨论什么?

   反之,如果把几个班的OEE综合计算,就不会有激励作用,也就没有意义了。

OEE提升改善的分析工具很多,常用的有可靠性维护(RCM)、源头追溯(RCA)、统计过程控制SPC)、全面生产维护(TPM)、精益生产(LM)等。

收集合适的信息是OEE提升各阶段管理的关键任务。在不同的阶段收集合适的信息可以激励设备维护人员提升管理。通过分析这些数据能够清楚设备的效率损失所在,能够激励操作人员和管理人员从各个方面去减少损失。

总之,要动态应用OEE指标,并正确应用改善工具,就能充分调动一切因素,实现OEE的持续提升。

 

 

 

 


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