为什么自主维护推进起来这么难?

上一篇 / 下一篇  2015-09-29 08:26:50 / 个人分类:我思我想

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现代设备管理模式,不仅需要借助先进的设备状态信息识别和诊断技术、借助信息化平台提升管理效率,同时也需要不断提升设备管理理念,其中自主维护就是比较重要也符合大多数中国企业实际的管理理念。

自主维护的本质,是调动生产一线人员的积极性,改变以往设备操作者只管使用设备,而不对设备进行维护保养的弊端,追求设备隐患和异常问题能够在初期就被发现和解决,从而避免一些小问题拖延形成大问题,导致设备故障频发或者性能劣化,加工精度降低及影响产品品质。

从自主维护的目的看,应该说设备管理者和一线操作人员应该很容易达成一致,但为什么在实际运作过程中,会出现比较大的责任推诿或者很难执行呢?

简单分析一下,我们会发现以下影响因素:

第一:尽管设备出现故障或者加工精度降低导致的品质不良增多,但很多企业因为薪酬结构设计方面的问题,这些情况出现,从收入的角度看,对一线操作人员的影响,远不如多生产几件产品带来的收入增高更直接。也就是说,与其花时间去清扫保养设备,不如利用这个时间多生产几件产品,客观上导致一线人员没有很高的积极性;

第二:多数企业采取交接班机制,如2班倒或者3班倒,这样的机制设计,客观上也会出现不同班次的人员使用同一设备,而多数企业的基层管理模式,班组又是平行的,上早班的是甲班,上中班的是乙班等等,班组间的绩效指标统计和考核也是相互独立的,某一班次人员保养该设备比较到位,设备不见得不出问题;某一班次人员保养该设备较粗糙,设备也不见得就出问题。因此,害怕彼此多做吃亏的心理,也会导致一种恶性循环;

第三:多数企业处于较激烈的市场竞争环境,在缺乏核心竞争力的情况下,无暇顾及改变基层生产环境,基层生产人员流动性大,人员心态无法稳定,也就谈不上顾及长远利益。笔者曾在某制造企业交流时,员工就非常坦诚地和我说:我抛家离子几千公里,图个啥?不就是能多挣点钱,让家里人过得更好些吗?类似这种朝不保夕,今天过完不知明天在哪里的心态,指望他化很多心思用于掌握设备结构,如何避免操作失误等等,往往都是缘木求鱼,效果非常有限。

正是由于上述种种原因,导致中国制造业缺乏必要的自主维护推进氛围和基础,离开这些基本条件去谈自主维护技能如何训练,针对性培训如何展开,自主维护效果检查和激励等等,都不会有太明显的效果。

因此,笔者认为,国内制造业企业推进自主维护,其首要条件是先搞清楚基层人员的整体状态,员工愿意不愿意?为什么不愿意?员工素质支持不支持?不支持的情况下怎么办?把这些问题想明白,相应的过程方法来有可能真正落地。


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